Смазка станков

Смазке станков необходимо уделять серьезное внимание: от нее зависят не только возможность наиболее полного использования станка, но и сроки службы между ремонтами и долговечность станка.

Правильная система смазки позволяет уменьшить потери энергии на трение, следовательно, способствует повышению к. п. д. станка, уменьшению износа трущихся поверхностей, длительному сохранению первоначальной точности его работы. Аварии и повреждения ответственных элементов станков часто обусловлены неправильной или недостаточной смазкой. Полное использование оборудования возможно лишь при условии хорошо организованного смазочного хозяйства.

Система смазки станков должна быть организована таким образом, чтобы были обеспечены:
1) постоянное наличие и хранение необходимого количества соответствующих смазочных материалов и учет их расхода и поступления;
2) правильный подбор сортов смазочных материалов;
3) правильный режим смазки каждого станка;
4) возможность повторного использования отработавших масел с предварительной очисткой (регенерацией) их;
5) наличие схем смазки станков.

Смазочная система станка должна быть сообразована с условиями его эксплуатации. Она должна обеспечивать подачу к трущимся поверхностям такого количества смазочного материала, чтобы между поверхностями постоянно сохранялась масляная пленка и чтобы температура их не превышала установленных допустимых значений. Для этого необходимо систематически наблюдать за тем, чтобы все элементы смазочной системы (насосы, маслопроводы, распределительные устройства, масленки, фильтры, устройства для регулирования количества смазки, подаваемой в различные точки станка, блокирующие и сигнальные устройства) работали бесперебойно.

На основании схемы смазки станка должна быть разработана карта смазки, в которой отмечаются все смазываемые точки станка, сорт и количество масла для каждой точки, режим и периодичность смазки и указывается, кто несет ответственность за соблюдение назначенного режима смазки данного станка.

Для смазки станков применяются главным образом жидкие смазочные масла, в меньшей степени консистентные смазки различных стандартных марок.

Для смазки подшипников в опорах быстроходных шпинделей прецизионных станков применяют смесь керосина (90%) с маслом типа Л или индустриальное 12 (10%).

Для смазки коробок скоростей и шпиндельных узлов высокоскоростных станков рекомендуется применять индустриальные масла 20 или 12. Первое из них, как более вязкое (кинематическая вязкость 20 + 3 сантистоксов), применяется при температуре помещения 20—30°; при 10—15° лучше применять менее вязкое масло индустриальное 12 (кинематическая вязкость 12 + 2 сст).

Выбор масла для узлов и деталей станков следует производить с учётом нагрузки, скорости и температуры. Вязкость смазочного масла должна быть тем меньшей, чем меньше нагрузка, чем больше скорость относительного скольжения трущихся поверхностей и чем ниже их температура.

Для смазки цилиндрических зубчатых колес рекомендуется применять масла индустриальные 20, 45 и 50, для конических колес— индустриальные 30, 45 и 50, для червячных передач — индустриальные 45, 50 и цилиндровое легкое 11, для цепных передач — индустриальные 45 и 50, для ходовых винтов и гаек — индустриальные 30 или 45.

Консистентные смазки обладают значительно большим коэффициентом внутреннего трения, чем масла. Так как они допускают большие удельные нагрузки без перегрева и заеданий, лучше предохраняют трущиеся поверхности от загрязнений, обеспечивают малый расход смазочного материала и стоят дешевле масел, ими нередко заменяют жидкие смазки, особенно в механизмах с большими знакопеременными нагрузками.Система смазки каждого станка (как и всякой другой машины) должна быть не только надежной, но и экономичной.

Самая простая система смазки — ручная, без давления или под давлением шприцем, производимая периодически. Ее достоинство — низкие первоначальные затраты, но она ненадежна, так как не всегда обеспечивает непрерывный масляный слой между поверхностями трения и зависит, кроме того, от внимания смазчика. Смазка машины вручную требует сравнительно большого расхода масла, которое обычно не может быть собрано для регенерации.

Капельная и фитильная системы смазки автоматичны, но требуют внимательного обслуживания (своевременного заполнения масленок, выключения их и пр.). Регулировку подачи смазки они допускают лишь в ограниченных пределах. Капельная смазка значительно лучше по эксплуатационным качествам. Масло из капельной масленки можно отвести на сравнительно большое расстояние, что облегчает обслуживание. Наблюдение за работой масленки не представляет затруднений.

Для смазки целых узлов в станках широко используется система смазки разбрызгиванием (картерная). Ее достоинства — большая простота, минимальный уход, надежность действия. Залитое масло достаточно заменять раз в 3—6 мес. Хорошая работа систем смазки разбрызгиванием требует соблюдения определенных условий: окружная скорость колес, разбрызгивающих масло, должна быть примерно от 0,8 до 6 м/сек. Уровень масла в корпусе должен быть не выше самого низкого отверстия в его стенках. Если разбрызгивание производится зубчатыми колесами, они должны быть погружены в масло на глубину не больше тройной высоты зуба. Необходима герметичность корпуса, чтобы масло не могло вытекать из него. Недостаток этой системы смазки — все детали узла смазываются маслом одного сорта.

Наиболее целесообразная система смазки — циркуляционная. Надежная и эффективная циркуляция масла создается одним или несколькими насосами. Удобство распределения масла и подвода его к различным точкам станка, возможность автоматического контроля действия системы подвода практически любых количеств масла под давлением привели к широкому распространению этой системы смазки в станках. Первоначальная стоимость такой системы более высока, чем других систем смазки, но достаточно быстро окупается последующей экономией на расходе смазочных материалов и на обслуживании.

Скорость изнашивания трущихся поверхностей зависит в значительной степени от чистоты циркулирующего масла; поэтому необходима хорошая непрерывная очистка масла от попадающих в него примесей (мелких частиц истирающегося металла, мелкой стружки, грязи и пр.).

Очистка масла производится в отстойниках, фильтрацией и с помощью центрифуг. Очистка в отстойниках производится с подогревом масла до 70—80°, что уменьшает его вязкость и облегчает выделение воды и грязи; однако этот способ не обеспечивает очистку масла от взвешенных мелких частиц. Очистку масла от механических примесей и воды с помощью центрифуг производят без предварительного поступления его в отстойник с подогревом до 70—80°.

Регенерация отработавшего масла имеет большое экономическое значение, так как выход масла после регенерации достигает 80—85%. При правильной организации сбора и хранения отработавшего масла и регенерации его можно получить масло, по качеству не уступающее свежему.